Наверх
vorle.ru

Принцип работы лазерной резки металла

Новости компаний (на правах рекламы)

Лазерная резка - это процесс термического разделения и воздействия. Импульсные и волоконные лазеры обеспечивают контролируемую подачу тепла, которая является оптимальной для точной резки. Высокая пиковая производительность лазера позволяет сделать максимальную глубину резки до 10 мм.

Принцип работы лазерной резки металла На правах рекламы 16+

Поскольку лазерный луч фокусируется на малом диаметре для высокой точности, возможны тонкие срезы с минимальной шириной реза до 15 мкм Кроме того, зона термического влияния вдоль разреза мала (до 2 мкм). Это означает, что можно избежать деформаций обрабатываемых деталей.

Большая глубина энергии в точке фокусировки лазерного луча приводит к тому, что материал плавится и испаряется. При использовании активного или нейтрального технологического газа, например, кислорода, азота или аргона, расплавленный материал выдувается с поверхности. Из-за этого получается ровный раскрой. Если обрабатываемая деталь или лазерный луч перемещаются, создается разрез. Наименьшая возможная ширина реза зависит как от характеристик балки, так и от материала и его прочности. При резке тонких контуров точность, динамика и температура режущего станка имеют огромное значение.

Самые разнообразные материалы, которые можно разрезать:

  • Высоколегированная сталь, нержавеющая сталь.

  • Драгоценные и цветные металлы: золото, серебро, титан, платина, алюминий.

  • Вольфрам и молибден.

  • Керамика, такая как оксид алюминия, оксид циркония и нитрит алюминия.

  • Карбид, поликристаллический алмаз (PCD) и нитрид бора (CBN).

  • Кристаллы, такие как сапфир и рубин.

  • Полупроводники, такие как кремний.

Существует множество параметров, на которые могут основывать влияние качества резки, но при правильном контроле лазерная резка является стабильным, надежным и точным процессом.

История лазера

Большинство людей уже знают, что современный лазер – это прибор для усиления света от вынужденного излучения. Лазер придуман в шестидесятых годах для эффективной и качественной обработки материалов.

Была предложена новая форма энергии, которая в свою очередь пригодна для использования в производстве, медицине и связи. Способное нагревать, плавить и даже испарять материал, лазерное оборудование считается идеальной средой для направления интенсивной, но контролируемой энергии.

Резка – одно из популярных производств, где может использоваться лазер.

Если вас интересует лазерная резка металла в Днепре, рекомендуем обратиться в компанию LaserMy, здесь работают опытные сотрудники и используются новые станки.

Три варианта лазерной резки

При лазерной резке плавлением используется инертный газ (обычно азот) для вытеснения расплавленного материала из пропила. Газообразный азот не экзотермическим путем реагирует с расплавленным материалом и, следовательно, не вносит вклад в подвод энергии.

При лазерной резке пламенем кислород используется в качестве вспомогательного газа. В дополнение к приложению механической силы к расплавленному материалу, это создает экзотермическую реакцию, которая увеличивает подвод энергии к процессу.

При дистанционной лазерной резке материал частично испаряется (удаляется) высокоинтенсивным лазерным лучом, что позволяет резать тонкие листы без помощи газа.


 

Метод лазерной резки подходит для автоматизации благодаря автономным системам CAD или CAM, управляющие либо трехосными планшетными системами, либо шести осевыми роботами для трехмерной лазерной резки.

Улучшения в точности, прямоугольности кромок и управлении подводом тепла означают, что лазерная резка получает преимущество и все больше вытесняет другие технологии профилирования, такие как плазменная, кислородная и водная резки.

на правах рекламы 16+

Хотите читать наши новости раньше всех?

Новости из приоритетных источников показываются на сайте Яндекс.Новостей выше других

Добавить
Печать

Комментарии ()

Чтобы оставить комментарий,
необходимо войти в систему
или зарегистрироваться

Последние новости

Спецпредложения компаний (на правах рекламы)

Яндекс.Директ